aps自动排程助企业缩短制造周期
现在我们都知道精益生产的四个基本目标：一是提高设备利用率；二是降低库存；三是缩短生产周期；四是按时交货。缩短产品制造周期可以大大降低在制品的数量，减少半成品库存，并避免产生半成品呆料。
缩短产品生产周期，加快订单的交付能力，是制造型企业非常关注的问题。加快产品的生产意味着生产效率的提高，企业能够生产更多的产品，满足更多的客户需求，完成更多的营业收入，同时减少了人员、机器等的损耗，降低了平均生产成本。
激烈的竞争环境对企业的交付能力提出了更高的要求，缩短生产周期也成为了许多企业对自己的要求。企业拿到客户的订单，别马上就去开模、量产制造，要分析接到客户下的订单开始到生产结束交付使用，经历了哪些部门，平均在每个部门滞留的时间有多长，哪些环节比较容易产生时间浪费和损耗，针对耗时长的环节进行专项整改，才能优化生产。
生产周期过长的危害很多，总结有几点：
- 对于成品和零部件都由本厂生产的企业，零部件生产时间过长， 容易引发零件库存过高，产生呆料。如果零部件提前多日开始生产，总装计划发生变更时，零部件就会变成库存。
- 车间的在制品数据过大，线边堆积了大量的半成品，占用空间。由于不能及时入库，难以管理，也很难做到先入先出，容易引发品质问题。
为什么会有生产周期过长的问题？
理论上，工序之间时间关系应尽量紧密，只要满足运输要求就可以安排生产。
在实际上，因为工厂采用手工方式排程，计划员无法精确计算每个工序之间的延时。设备共用，各产品工序纵横交错，一旦一个设备发生故障，或者客户变更订单，整个计划就全盘打乱。
计划员人工方式编制的生产计划如下：
假设产品生产需要3个工序，作为示例，我们简化生产工艺，令各工序生产时间一样。
假设设备每天工作11小时，对于需要三个生产工序的产品，计划员手排的计划通常是这样的，产品生产共需要3天时间。因为Excel无法精确计算工序之间的缓冲时间，简化的做法就是拉长工序延迟，通常工序间间隔1-2个班次是常见做法。如果一个订单生产发生异常，计划员也比较容易修改计划。
工单之间的空挡是产品切换时间；产品生产周期的缩短，对于生产工序多的企业，效果最为显著。生产周期缩短，车间的在制品数量将大大减少，降低了管理成本，同时也降低了半成品库存水平。
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