aps排产实施总体设备效率

在生产设施中，总会有停机时间，这是由于设备故障，质量问题或任何形式的输送机滞留引起的。停机是理解和定义的重要方面，考虑到你的生产线或设备停顿的原因可能多种多样，其根本原因是什么。

设备或机械停机时间比输送机或生产线停机时间更容易定义。这是因为传送带系统可能被举起，并警告设备有生产线停顿，但不一定总能对举起的东西进行适当的分类。当他们试图弄清楚到底是什么挡住了生产线时，这就是让工厂管理者挠头的。可以更轻松地确定设备或机械的停机时间，尤其是当有传感器和软件让错误引起注意时。这可能是零件损坏，人为错误或发生这些情况的各种原因。

无论如何，你将需要某种数据才能使用，以创建和实施总体设备效率指标。这需要是从软件生成的数据，该软件可以跟踪机器或设备可能停机的时间，你可以在其中将这些停机和问题分为三类：可用性，性能和质量。为了充分计算它并最终找到最准确的百分比，定义这三个区域很重要。

总体设备效率并不是完美的，尤其是当数据难以解释并且你必须在一定程度上分配停机时间到最合适的区域时。对它而言，最有益的方面是“衡量，完成”的概念。它使你能够查明设施内的根废物，并最终开始制定如何消除废物的策略。再一次，为了计算如何计算它，你将需要对停机时间进行分类。我们在这里细分了停机时间的分类方法：

一、可用性

与其他指标一样，你可以使用所有这些区域，并最终由你定义。话虽如此，它通常被定义为完全停止并停止计划的运行时间，通常是更长的时间使你的生产线停滞不前。例如，设备故障或全停。如果你的机器在输送线上工作，并且由于某种原因而最终停机，那么时间越长，对你的可用性的影响就越大。查看停机报告时，可用性通常是最容易发现的，因为它位于时间最多的顶部。它发生的频率越多，它对设备总停机时间的影响就越大。找到停机时间后，计算如下：实际运行时间或计划生产时间。

二、性能

性能通常是用理想的周期时间乘以所生产零件的总量再除以实际运行时间（即计划的生产时间减去停机时间）得出的。这将帮助你找到小停顿，任何生产下降或空闲时间。话虽如此，甚至可以通过将较长的站点与较短的站点分开来以多种方式计算性能。可以对它进行一些调整，并且可以将性能的上限设置为小于一定的时间，例如一小时，几分钟，几秒钟等。

三、质量

质量相对容易计算。计算为（总托盘–非质量托盘）/总托盘。质量也需要由你定义。零件不能正确伸出？人为错误导致拒绝？你的流程是否有拒绝线？在尝试定义质量时，所有这些都非常重要。定义质量非常重要-因为质量可能会导致大多数根部废物并占用生产线区域。

总体设备效率并不完美，大多数时候需要调整和使用以获得所需的结果。可用性和质量之间也可能存在重叠。质量可以显示频率和停机时间，质量和可用性都可以涵盖。如果你的质量问题导致大量的停机时间，则可以将其与可用性分组，从而减少实际运行时间。总体设备效率是在开始测量设备并最终减少与之相关的停机时间时使用的极为有利的指标。

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