看APS高级排产在手机配件行业的应用
随着经济的发展和人们生活水平的不断提高，大家常用的手机款式选择也变得多种多样，从以前的黑白模拟数字到现在彩色智能高清。手机的更新换代之快是我们难以想象的。手机相关配件的行业发展，也发生了天翻地覆的变化，今天我们就来一起聊一下APS高级排产在手机配件行业的应用实例。
手机配件行业的需求与问题
首先让我们看一下，手机配件的制作过程都需要哪些工序？而这些工序会遇到的一些问题及如何解决这些需求的方式。
- 冲压工序：模具与机台、产品的匹配，考虑首检时间，减少换膜。
- 焊接工序：人员、夹具、机台与产品匹配，考虑工序间时间间隔、减少切换。
- 注塑工序：人员、模具、机台与产品匹配，考虑换膜与保养、区域与机台优先级选择、资源最小化利用。
- CNC工序：人员、制具、机台与产品匹配，考虑资源预先分配、首检时间、减少产品换型等因素。
- 喷涂工序：线体与产品匹配，协调产品与人数的约束等。
- 组装工序：人员、线体与产品匹配，要控制工序间的时间间隔。
APS高级排产系统是专注于生产计划编制的系统，不参与生产过程中的流程控制。APS高级排产系统针对多资源约束情况下寻找合适的资源组，提高资源利用率，降低逾期风险，有高效先进的算法支持，在局部条件下可以做到最优。但在物料规划方面还存在一定的困难，比如物料不同状态的描述、物料取替代等存在不足。APS高级排产系统进行物料规划，需要把排程时的库存净值、工单已发料、采购预计到库等数据也一并从ERP系统引入APS高级排产。
根据手机配件的情况，由MRP进行物料总量的规划，进行请采购的安排和下阶工单的开立。APS高级排产系统在开立的子工单基础上进行规划，以满足销售交期为前提，尽可能提高产能利用率和减少准备时间为目标，进行产能规划。ERP中再进行，参照APS排程结果的物料规划（MRP），按照生产计划指导物料的采购和跟进。ERP中的物料规划，是采用时距方式为天，不纳入采购单的MRP规划，通过MRP的请购建议作为我们的采购跟进计划。
后续物料的采购跟进如果可以在现有系统中很好的管理，我们可以把近期内跟进状况纳入APS高级排产系统，作为近期的物料规划现状影响近期的产能规划。采购跟进需要进行的管理包含了远期（中长期）的物料跟进在现有系统中呈现，供应商可以配合在规定时间内反馈采购行为的预计达成状况，采购员可以及时、准确地把预计达成维护到系统中。当满足以上情况时，我们即可把物料规划纳入APS高级排产系统，指导近期产能规划。
手机配件行业的关键需求与解决
首检时间
冲压工序，当冲压设备新开机、换产品或者中断生产大于12小时需要将首件产品送检，主要是检查产品的外观和功能。为避免不良品的产生，在首件产品送检期间需要停机等待。一般冲压工序的首件检测时间需要2小时。
资源最小化使用
注塑加工虽不是瓶颈工序，但为了应付产品波动，通常情况下，会优先将订单均衡化，在不影响交期的情况下，优先安排2台注塑机生产，在无法满足时，才会安排第3台注塑机生产。
区域、机台匹配及优先级选择
注塑加工的注塑机分布较为分散，分别分布于E8车间、E1车间、E2车间和E4车间。基本上同一类型的注塑机每个车间都会放置一部分，但也会存在集中分布在某一车间的情况。
注塑加工由主计划员下发周计划，再由注塑计划主管进行车间调度，注塑计划主管调度时会依据个人经验进行，优先安排E8车间注塑机生产，在E8产能饱和无法安排时会安排到E1车间，最后才安排到E2车间。而E4车间的注塑主要用于特殊件的加工，加工普通注塑产品时不会启用。
人员、模具、机台与产品匹配
所有模具对机台都有吨位下限的要求，虽然理论上对机台吨位无上限要求，但仍需尽可能地满足模具的吨位要求与机台吨位之间的最佳匹配性，避免资源浪费；所有注塑产品（同一产品不同颜色也视为不同产品）都有对应的加工模具，一般一种产品对应一个模具，也存在一个模具对应2种及以上的情况。
虽然注塑加工主要是机台和模具，但还需要人员的辅助，不同的产品需要使用的人数会有所不同。
换模与保养
换模时需要烘料，在烘料过程中可以同时换模，烘料需要4小时，烘料时间大于换模时间，所以换模时间为4小时。
为保证产品加工质量，模具除了换模耗时外，模具每加工6天则需要保养1天。
解决了企业计划管理方面面临的主要困惑问题，能够快速制定出长期生产计划和日计划，在应对市场变化方面，可以及时便捷地对计划作出调整。规范了计划、生产的相关工作，大大提高了工作效率。
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