浅谈食品加工厂对aps高级排产的运用
食品加工，是指直接以农、林、牧、渔业产品为原料进行的谷物磨制、饲料加工、植物油和制糖加工、屠宰及肉类加工、水产品加工，以及蔬菜、水果和坚果等食品的加工活动，是广义农产品加工业的一种类型。
食品加工厂面临的问题：
- 工厂的成品和原料库存反映并不及时，手工排程的工作量太大；多个工厂的分配任务有时候往往难以均衡；
- 需要考虑的制约因素多：生产线上生产的品种存在限制，有些生产线可生产多个品种，有些品种可在多条生产线上生产；产能和瓶颈设备的制约。如某个工厂有5条线可生产冻麦片，但因为有公共的瓶颈设备，往往一次只能开动4条线；
- 工厂对多套超级BOM的处理。如一个物品可选择多种材料加工，根据库存中有哪种材料，就选择哪种材料对应的超级BOM；
- 在保证客户订单交货期的前提下，制造订单的优先级根据成品库存的数量来定。即成品库存数量越少，则该产品对应制造订单的优先级越高；
- 不缺货的前提下，尽量按批次进行批量生产，如何在一个批次内不切换产品，当生产数量低于一个批次的产量时，又怎样安排生产，以节约成本，提高生产效率；
- 最终保证每个月的成品安全库存量（在月中，订单变更、插单等可能会造成成品安全库存供应不足）。产品时效性强，库存控制难。
导入aps高级排产的目的就是为了订单关联，统一制定生产计划，获得最佳物料计划，人工方式难以实现。
原先的情况是食品加工厂的各分厂自主采购，统一向总厂供货，但随着市场情况和客户需求的不断变化，为了进一步降低成本，更有效地管理和获取更大利润，加工厂采用由各分厂共同接受客户订单、集中安排生产，并统一采购计划的方式。除了某些时效性强的辅助原材料，如新鲜时蔬，肉制品等由各分厂各自采购。分厂通过控制共用原材料库存，统一设置安全库存，在各分厂之间作合理调配，来降低生产成本。这样对生产计划的制定产生了重大影响。过去人工制定生产计划的传统方式，已经不再适应新的情况，加工厂分厂通过aps高级排产系统的订单关联功能，及时反映物料之间供给关系，以及物料与工厂之间的供应关系，以交货期为基点计算需求时间，确认物料是否满足，从而优化库存，最大程度上获取利润。
产品种类多，成品库存管理困难，制定生产计划工作量大
为客户提供种类丰富的各种食品，其食品种类有许多种，每个分厂都只能加工部分产品，但各工厂加工的产品有时又有重叠部分，且工厂之间不存在前后制约关系。由于食品产品特有的时效性，每一个种类的产品，批量不可能太大，使得库存管理十分困难，这也使得计划制定人员工作量巨大。
根据总订单量，制定各个工厂的生产计划，同时加强车间管理的透明性
加工厂分厂的生产计划部门，根据分厂接到的订单总和、库存总量情况，制定每个工厂的生产计划。计划精确到工厂或工厂下属的生产线，但不关心具体的工艺以及机器设备。实际上工厂的生产是与产品的工艺流程和生产机器设备（资源）密不可分的。如果不然，必然造成很多瓶颈设备负荷过重，容易产生故障，反而会影响生产进度和交货期。aps高级排产系统对生产过程能够精确到工序级的强大能力，来有效地增加工厂管理的透明性，提升管理水平。
制定计划时间长，制定过程繁杂，计划执行精度差
加工厂分厂计划部门要分别制定年度计划、月度计划、周计划。各个工厂需要按照生产计划，和库存方式进行生产。仅制定单品种生产计划，不区分客户，是不够的。
aps高级排产实现的价值
- scm高级排产详细的物料需求计划，缩短生产周期，确保安全库存；
- aps高级排产实现多级排程，实现多个工厂协调生产，满足客户需求；
- aps高级排产发现管理漏洞，提升工厂的管理水平。
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