如何看待数字化工厂到智能工厂的转变

现代经济高速发展的情况下，制造业企业正面临着巨大的挑战，同时他们也意识到要面对着巨大的成本费用等压力。就算现在的制造业企业对信息化系统，基本建设完成了生产过程自动化控制与管理方法过程的电子化统计，但在复杂工艺设备的先进控制、生产计划及加工计划方案等层面，仍欠缺合理、有效地建模工具与应用软件支撑点。综上所述，我们一起来探寻智能工厂的构成因素并给出一些相关的意见。

一、什么是数字化工厂？

“数字化工厂”技术与系统作为新型的生产制造系统，为制造商及供应商提供一个生产制造工艺服务平台，使企业能够对全部生产制造过程开展设计规划，仿真模拟和管理方法，并将生产制造信息按时的与相关部门、供应商共享资源，从而完成虚拟生产制造和并行工程，保障生产制造的顺利开展。

1、三大过程

数字化工厂主要包括产品设计、生产规划及生产制造实行三大过程。

1）产品设计过程

在产品研发设计过程中，运用数字化建模技术为产品搭建三维模型，能够合理、有效地降低物理实体样机，生产制造和人员无效劳动所造成的成本费。同时，三维模型涵盖着产品任何的几何信息和非几何生产制造信息，这类属性信息会根据PDM（产品数据管理）这类统一的数据平台，随着全部生命周期，完成产品协作研制、产品从设计端到生产制造端一体化的关键保障。

2）生产规划过程

在生产规划过程，根据PDM所同步的产品设计过程的数据信息，运用虚拟仿真技术，能够针对工厂的生产线合理布局、设备配置、生产制造工艺途径、物流等开展提前准备整体规划。工厂根据虚拟仿真工艺路径规划，来降低实际上生产线调整改善必须花销的成本费。

3）生产制造扫行过程

这一过程的数字化，体现在MES制造执行系统和其他系统之间的数据共享上。MES系统与ERP系统、PDM系统之间的集成化，能够保障任何有关产品属性信息一直维持同歩，并完成自动更新。

2、核心因素

智能制造既是我国制造业超越制造强国的历史机遇，同时也是历史发展的必然趋势。智能工厂根据搭建生产过程的数据信息及其模型，推动企业多级目标的提高决策，从而完成人机协作的绩效监管。

1）数据信息与标准

根据实时/关系数据库技术，完成工厂生产要素数据信息与经营动态数据的储存，创建根据统一编码体系的主数据管理和企业服务总线（ESB），完成各业务系统之间数据信息的数据共享与共享资源。同时，必须对企业的技术标准等体系开展数字化转化，这也是信息化系统开展辅助管理决策的基本。

2）软件与内容

工业流程软件包含运营管理类软件（ERP系统等）、生产制造控制类软件（MES系统等）及其研发设计类软件（CAD、PDM、PLM等）。在当今智能制造情况下，还务必工厂统一建模软件等软件，完成各类工业软件的集成化与互联，支撑点企业监管业务的高效与协作。不一样行业的流程企业开展信息化系统基本建设，必须结合自身行业特点，挑选针对性强的工业软件并考虑综合集成化，防止出现“应用孤岛”，也就是创建行业知识数据库查询。

3）行业范式

企业与智能制造的技术供应商开展融合创新，共同创造能够使生产制造的结果做到最优化，并降低出错的可能性。将这类方法或机制开展固化，最后产生企业自身智能工厂基本建设的行业范式。

4）新型信息科技

企业信息化系统解决方案应充分利用物联网（IoT）、工业大数据（Bigdata）、云平台（Cloud）、仿真提高（Simulation）、工业信息网络空间（iCPS）等为代表的数字化网络化智能化新一代信息科技，协助企业提高信息感知能力、管理方法执行能力及其科学决策能力，提高企业持续发展的竞争能力。

5）专业化服务

信息化系统供应商必须在建设项目、系统应用及价值创造的每个阶段提供全流程的专业化服务，保障信息化系统解决方案能够在企业经营过程中为企业创造财富。专业化服务的内容包含需求分析报告、方案设计、建模剖析、系统软件开发、运行验证、技术培训、知识迁移等，既需要专业化专家团队，也需要专业化的行业知识库系统与标准化模版。

3、相关意见

对企业来讲，制造业企业本身是推动智能制造的核心，只有企业自身深层次到智能工程的基本建设中去，才可以创建人机协作的基本。自动化信息化供应商应搞好软件技术服务，搞好智能制造的“放大镜”，并与企业持续协作，产生行业与众不同范式。

对智能工厂基本建设来讲，智能工厂基本建设涉及企业战略定位、经营目标、管理制度、组织创新、业务流程、技术基本等因素，诸多利益相关方，在资源投入与产出率的效能均衡层面，需要企业与信息化提供商开展密不可分的协作。

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