注塑车间现场管理中所面临的困难问题
注塑行业的一些企业中，他们的车间现场管理还算比较到位，各项制度也比较规范和完整，但是机台稼动率普遍不高，如果按照每天24小时算，每周6天工作时间，大多数车间机台的稼动率介于50～75%之间，车间成体和快速地考核，问题不能够直观及时地反映出来。生产运作停留在“低效、高耗、劣质”的落后生产管理模式上。究其原因，大致有如下几点：
- 每台注塑机都是独立的个体，没有进行综合的、有系统的、统一的管理； 资料收集统计困难，管理人员难以及时得到综合的信息（如每台机的稼动率、排产情况、机台状态、现场实际操作情况等）；
- 车间现场生产和计划及客户需求脱节，物流部门下达的生产计划无法得到车间有效的响应，车间往往按照自己的便利和绩效有利程度排产，这就造成了一方市场和客户所需要的产品没有及时供应，但是仓库却积压了大量的车间生产而市场不需要的产品；
- 管理人员无法即时得到每个定单的实际进度信息，无法对车间的生产进度进行有效监控，造成超出原计划数量生产和现场材料挪用的情况非常严重；
- 车间无法记录和得知废品信息，造成因废品而产生所生产的良品数量少于市场需求数量，需要进行小批量补充生产，降低效率；
- 工艺是经过手工工艺卡管理，在生产过程中，由人工按工艺卡调工艺，存在工艺随意调整，一旦出现机器实际作业参数同标准工艺存在严重偏差时，无法及时发现，品质无法保证；
- 车间统计资料靠人手搜集，往往是事后的统计，同时有错误或被人为删改的可能，降低信息反馈速度和可靠性；
- 由于所有资料都依靠人工统计，各机台又没有联网，没有统一的信息平台，造成信息不能共享，没有足够的生产数据供管理人员分析；
- 现场需要依靠大量人力观察，无法及时反馈问题并采取对应措施。
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综上所述，可以分析看出，由于没有建立统一的、系统的控制平台，没有统一的、实时的信息平台，才造成上述现场管理上的问题。需要解决这个问题，就必须建立一个高效、统一的信息管理平台，通过这个平台对现场数据实时、准确处理和分析，实时查看跟踪和监控整个注塑车间的机器运行状况、模具状态、工艺成型参数、订单生产进度等信息，从而实现生产车间现场的透明化管理。安达发APS智能优化排程系统，国内业界优秀的智能排程引擎，为企业实现精细化生产计划、物料计划、提供了最基础最核心的保障。二十年磨砺，上百家大中型企业成功应用经验，安达发把真正的优化排程做到了极致。
