安达发|降本增效新思路：橡胶塑料企业如何构建智能生产排程排产体系？

橡胶塑料行业作为典型的流程型制造业，其生产管理面临多品种、小批量、工艺复杂等挑战。传统的排产方式依赖人工经验，常出现设备利用率低、订单延期、库存积压等问题。随着智能制造的发展，橡胶塑料企业亟需通过数字化手段优化排产计划管理，以提升生产效率、降低运营成本并增强市场竞争力。本文将探讨橡胶塑料企业如何借助智能化排产工具和精益管理方法，实现生产计划的高效优化。

一、橡胶塑料企业排产管理的主要痛点

1、多品种小批量生产，换模频繁

橡胶塑料制品通常涉及多种配方、模具和工艺参数（如注塑、挤出、吹塑等），切换生产时需频繁调整设备，导致停机时间增加，影响整体生产效率。

2、订单交期波动大，插单频繁

客户需求多变，紧急订单和临时变更较多，传统排产方式难以快速响应，容易导致生产计划混乱，影响准时交付率。

3、设备利用率低，产能浪费

由于排产不合理，部分机台超负荷运转，而部分设备闲置，整体OEE（设备综合效率）较低，影响企业盈利能力。

4、库存管理困难，资金占用高

原材料（如橡胶、塑料粒子）和半成品库存管理不善，容易造成呆滞料或短缺，增加仓储成本和资金压力。

二、智能化排产优化策略

1、引入APS（高级计划与排程）系统

APS高级排程可基于实时数据（设备状态、物料库存、订单优先级）自动生成最优排产方案，解决传统人工排产的不足：

• 自动优化生产顺序：减少换模时间，提高设备利用率。

• 动态调整排程：遇到插单或设备故障时，快速重新计算生产计划。

• 可视化排产看板：直观展示机台负载、订单进度，便于管理人员决策。

案例：某塑料包装企业引入APS高级排程后，换模时间减少30%，订单准时交付率提升至95%。

2、应用MES（制造执行系统）实现实时监控

MES系统可采集生产现场数据（如机台状态、良品率、工时统计），并与APS高级排程联动，实现：

• 实时生产跟踪：监控每个订单的生产进度，及时发现异常。

• 质量追溯：记录工艺参数，便于分析不良品原因。

• 绩效分析：统计设备OEE、工人效率，优化资源分配。

3、数据驱动预测排产

利用历史订单数据、市场需求趋势，结合AI算法进行：

• 需求预测：提前调整生产计划，避免旺季产能不足。

• 智能排产仿真：模拟不同排产方案，选择最优解。

• 供应链协同：与供应商共享排产计划，确保原材料准时到货。

三、实施APS生产计划排产软件的效益

1、提升生产效率

• 减少换模时间，设备利用率提高20%-30%。

• 优化生产顺序，缩短订单交付周期。

2、降低运营成本

• 减少库存积压，资金周转率提升。

• 避免生产异常导致的废品和返工。

3、增强市场响应能力

• 快速应对插单和变更，提高客户满意度。

• 通过数据分析优化产品结构，提升竞争力。

四、成功案例

某汽车橡胶配件企业的生产计划排产实践

• 挑战：订单波动大，换模频繁，准时交付率仅75%。

• 解决方案：

1. 部署APS+MES系统，实现自动排产与实时监控。

2. 推行SMED，换模时间减少50%。

3. 应用AI预测需求，优化采购计划。

• 成果：设备OEE提升25%，订单交付率提高至98%，年节省成本超200万元。

橡胶塑料企业要实现高效排产管理，需结合智能化工具（APS、MES）和精益方法（SMED、JIT），构建柔性化生产体系。未来，随着工业互联网和AI技术的深入应用，排产优化将更加精准和自动化，助力企业实现降本增效和数字化转型。