安达发|电子产品生产中遇到的痛点APS系统如何解决

痛点一：精细化管理难，产品难追溯：

PCB制造还是基于批量加工管控，过程控制点均靠人员进行点检、识别和记录，过程无法将人机料法环测信息有效协同，产品加工信息纸档记录分散，查找效率低，追溯难。

痛点二：订单小品种多，计划排产难

随着市场需求模式的改变，PCB产品加工逐步向小批量多品种的定制化模式转变，由此生产计划排程越来越难，计划性差。

痛点三：设备多管理难，故障难预防

PCB制造的流程长，涉及的设备种类众多、数量也多，设备管理人员基于传统的管理方式，难以对设备状态进行有效监控，预防性保养维护难，故障难预防。

痛点四：制造过程复杂，工序难管理

PCB产品属于定制化加工，制造流程长，涉及设备种类多，管控点多，工序内需要进行计划及人机料法环测的多方面管控，管理难度大。

APS系统如何解决这些痛点：

1. 提高生产效率和设备利用率

- 即时准确的交期预测：APS系统能够在接到新订单时，即时准确地预测出其交期。这意味着企业可以更快地响应市场需求，减少因交期延误而造成的损失。

- 优化生产计划：当产线、机台、模治具、人力、物料等影响生产计划的因素发生变更后，APS系统会自动重新修正原有计划，确保生产活动能够顺利进行。

- 减少停机换产损失：通过充分利用设备产能，APS系统有助于提高设备利用率，从而减少因停机换产而造成的损失。

2. 降低库存成本和提高仓位利用率

- JIT式采购：APS系统支持JIT（Just-In-Time）式的采购，这有助于减少物料库存积压，降低长期采购资金的占用。

3. 减少人力资源成本

- 自动化流程：APS系统可以显著降低计划人员工作量，从而降低人力成本。

- 标准化管理：个人经验可以通过APS系统传承给企业，使管理标准化、系统化，减少人为疏忽与误差导致的一系列后果。

4. 提升数据分析能力

- 产销协同模式变革：APS项目的运行使用引入了MDS主需求计划的概念，建立了基于APS-MDS的产销协同模式，增强了数据分析能力。

- 电子料齐套分析变革：APS电子料齐套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程节点繁琐、人工操作多、分析时间长等局限。

5. 实现智能制造和工业4.0

- 实时监控与优化：APS系统对所有资源进行同步及实时监控，通过复杂的智能化数学算法，反复模拟、试探、优化、计算，最终生成一个新的、有效的、精确的、可执行的生产计划。

- 协调管理ERP和MES：APS是实现ERP和MES之间协调管理，避免信息孤岛的核心系统。

6. 精细化生产计划

- 有限资源能力的优化计划：不同于ERP系统的无限资源假设，APS是基于有限资源能力的优化计划，这使得生产计划更加实际操作性。

- 最优任务安排：APS系统解决了“先做什么，后做什么”的问题，确保在约束条件下（时间、场地、设备能力等）实现交货期、最低成本等最优。

7. 案例分析

- 电子生产中的排程问题解决：通过导入APS系统，包括新桥、太仓两地工厂的案例显示，APS助力智能化排产，成功一块复制一块，提高了主需求计划（MDS）和主生产计划（MPS）的效率。

此外，在深入分析了APS系统如何解决电子产品生产中的痛点之后，可以看到，APS系统通过其高级的计划与排程能力，为企业带来了诸多益处，包括提高生产效率、降低成本、提升数据分析能力以及实现智能制造等。这些优势使得APS系统成为电子产品生产企业应对市场变化、提高竞争力的重要工具。

APS系统的应用不仅解决了电子产品生产中的多个痛点，还为企业带来了更高的生产效率、更低的运营成本和更强的市场竞争力。随着智能制造和工业4.0的发展，APS系统的作用将变得更加重要，成为企业不可或缺的一部分。