APS排程软件提升电子产品生产企业的服务效益

"3C产品"，就是计算机、通信和消费类电子产品三者结合，也称"信息家电"。由于3C产品的体积一般都不大，所以往往在中间加一个"小"字，故往往统称为"3C小家电"。

据报道，某一科技公司第三季度在强大产品线和业务线的方式下，营收净利双增长，其中，该公司负责人表示，公司在第三季度继续扩展市场，在产品研发进行资金的不断投入，提升产品性能以契合消费者多变的需求，不仅推动了非手机业务的稳步增长，且推动了利润的增长，再加上外销增长等多种因素推动了公司三季度业务的增长。

随着市场规模的扩大，消费者在选择3C产品时也变得更加注重品质，这就对3C企业提出了更高的要求，个性化定制需求越来越多、产品升级换代越来越快，多重需求也给3C制造带来了全新的挑战，新产品、新技术成为了3C行业的重要增长点

受疫情冲击、成本上涨的影响，目前整个跨境市场都在变得更“卷”。欧美市场作为 3C 产品的主流市场，竞争也是相当激烈。对于打算挑战海外市场的3C企业而言，应契合市场需求，进行精准布局，找准产品的切入点。同时还要准确研究消费者的需求，不断挖掘出产品的新性能与新功能。打响自己的品牌，向市场的头部冲刺。

3C产品的生产需要应对成本上升的影响，在竞争激烈的市场环境下，企业更需要进行服务效益的提升，除此之外，电子生产企业需要解决以下问题：

一.频繁插单导致生产计划需要频繁调整

电子企业尤其是面对订单生产的企业，生产过程中经常会因为客户需求的变化导致生产订单需要进行插单或者调整，传统的生产计划是通过人为进行调整，这就要求生产调度的人员熟练掌握生产中的各种信息并能根据变化及时做出调整，一般电子生产的品类规格数量多，需要考虑的因素多，调整难度大。

二.无法实时掌控生产工序的状况

传统的电子生产中同一产品系列不同型号间的材料构成以及加工过程一般差异不是很大，只是在具体某一材料或工艺上有些不同，手工排产是难以实时掌握生产情况的，出现状况也只能逐一排查，耗时耗力。

三.现场领料的状况混乱

电子业由于生产特性不同，现场用料的领用方式也随之不同，除正常的按加工齐套数进行领料外，对于一些不可拆分或难于计数的材料，有时候需要先领用后再按照完工数量统计实际使用量进行倒冲扣料。有些企业为了管理方便，在生产车间设有现场仓库，此部分的材料不易管理。

四.生产过程的质量检测管控难度大

电子企业一般在生产过程中对于生产条件、工艺、环境等要求较高，生产过程中的质量控制程度决定了生产中良品率的控制水平，任何一个环节的质量差错往往就会造成整个批次的报废。因此在产品加工过程中需要从材料购买、工序、生产入库、保存、包装、出库等全过程进行质量检验。

APS排程软件通过预先设定好相关基本资料与约束规则，自动考虑各种影响生产计划的因素，应用各类预设规则，最后给出最优化的计划方案，当订单、机台、工具、材料、上下班时间等任何影响生产计划的因素变化后，执行“一键式排程计算”，系统即可生成生产详细排程，短时间内分解长期计划到日计划（短期内车间产线机台精细化排产），可以实现多任务工序的前后联动，并自动扣减完工数和库存，并自动产生多种直观化报表。

APS自动排程是通过同步考虑多种有限能力资源的约束，依据各种预设规则，针对解决：客户订单交期评估与答复、人工排产效率低、设备资源利用率低、物料计划与生产计划脱节、生产计划执行率低、库存积压与生产缺料等相关问题，依靠严谨的数据及逻辑运算，终给出相对最优的详细计划的一种基于供应链约束理论的先进计划与排产软件系统。

APS高级排程主要解决的问题方向：

一.将客户长期需求计划分解为日周月生产计划：

• 未来每天、每周、每月内，分别要完成什么产品，多少量；
• 一般精确到3+9+2，即：3周内的每日需求计划，9周内的每周需求计划，2个月内的每月需求计划。

二.短期内车间产线机台精细化排产：

自动排产软件生产车间中，每条产线、每台机，应该在几点几分到几点几分，先做哪张生产单，先做多少量，用什么模具治具，要用什么物料，用多少量。