APS自动排产帮助企业减少生产异常，实现智能化排产
企业生产是企业为了满足社会消费需求的同时，又能进行盈利保证企业的常规运行的一种活动。企业生产流程涉及到订单销售预测、排产、算料、采购、收料等多种环节，企业需要对多种生产环节进行管理。
企业生产过程中涉及多环节，环节中又涉及多种因素，其中一个因素出现问题会导致企业的生产出现异常：
- 原料质量、数量发生变化。
- 设备因不可控因素发生异常
- 人工调节失误
- 客户需求发生变化
企业生产的工艺是严谨的，由于大多企业传统的生产方式是人工，进行生产人员没有经过专业的一个培训，对相关的生产工序是不熟悉的，可能会出现因生产原料配比不准确导致产品的质量出现问题，甚至可能影响到企业产量。
有些企业生产设备可能会因为人为错误或年久失修而导致设备出现异常，让车间生产出现混乱，甚至出现停机换产的现象，影响产品的质量及生产产量，导致企业损失。
传统的企业生产方式是采用人工的形式，面对生产因素的变化，人工的方式都难以避免错漏的情况，企业生产的每个环节几乎都是有人员参与，因人工调节失误可能会导致产品问题的产生，以及产量的下降。
当接到新订单时，生产调度人员需要进行全部生产计划的重排，工作是极费精力与时间的，无法确切回复客户交期，可能导致因错排、漏排而产生订单交期延误，甚至导致生产计划混乱，影响企业后期生产。
APS自动排产是通过同步考虑多种有限能力资源的约束，依据各种预设规则，针对解决：客户订单交期评估与答复、人工排产效率低、设备资源利用率低、物料计划与生产计划脱节、生产计划执行率低、库存积压与生产缺料等相关问题，依靠严谨的数据及逻辑运算，终给出相对最优的详细计划的一种基于供应链约束理论的先进计划与排产软件系统。
APS自动排产根据客户交货需求、生产净需求、分配生产工厂、物料齐套计算以及有限产能的约束，产生短期内车间产线机台精细化排产。
APS排产提供多种手工调整的方法，可灵活的对排程结果做可视化的拖动调整，从而实现了个别个性需求的灵活处理，通过对工艺流程基础数据与资源约束，对每个工序详细设置其优化规则，进行短期排程结果的优化，将所有待排程订单按紧急程度分为3大类：特急、一般、不急，并针对每种紧急程度分别设置具体的排序选择规则，从而实现工艺的基本资源约束，达到大范围急单先做的效果，显著减少换产带来的工时和物料的损失。
APS自动排产将企业生产计划管理标准化，使得生产计划与设备保养计划相匹配，减少企业生产中因停机换产导致的损失，减少人为疏忽与误差导致的一系列后果，减少生产异常，实现企业排程智能化。
