生产车间问题频发如何解决？

在市场竞争日益白热化的今天，越来越多的企业认识到供应链的重要性。从产品生成的物料、生产、运输到营销等等，供应链的重要性不言而喻，需做到步步为营。但很多企业往往在第二步，即车间的生产产品有难题，如：

• 客户需求答复

无法确切回复客户订单交期，急单做不出，大单吃不下。

• 生产计划

多个人用Excel手工做粗略计划，工作辛苦且效率低。

计划跟不上变化，导致一系列的延误、浪费。

• 物料需求计划

物料供应不及时，造成生产缺料、产能浪费。

根据订单总量来备料和采购，资金、库存占用大，呆滞风险大。

无法及时有效与供应商互动，如何让供应商不早不晚、不多不少的交货？

• 模具与设备准备计划

模具准备计划没有做好，要生产了还没准备好模具。

设备保养计划没有匹配好生产计划。

• 车间执行计划

先到的先做，好做的先做，该交的交不出货，不急的做了一大堆。

• 库存呆滞积压缺货

库存呆滞一大堆，同时还天天欠料。

那是什么原因导致这些问题存在呢？根本原因还是车间的排产本身非常复杂和缺乏适用的工具：

1. 排产本身非常复杂：排产本身就是复杂的事，随着设备、订单、品类、规格、模具、颜色、批次增加，排产的复杂度会几何级增长，大大超出人工处理的能力。同时，人工排产时很难考虑到关键因素，如有些生产能力，关键物料约束、物料齐套等。甚者，生产计划每天调整后，原本的供应商物料交货计划与生产计划就脱节了，物料计划跟不上生产计划，不可避免来料不匹配，所以会库存积压与缺料并存。
2. 缺乏适用的工具：传统MRP针对无限产能做计算，只解决了订单用料总量的问题，没解决每天物料需求的问题，导致物料计划与生产计划脱节。各大ERP的生产计划与排产模块，因为考虑的不够细、不够全，导致无法做精细化的排产。手工Excel，很难关联多维度的数据来实现自动计算。

安达发APS解决方案：

APS = Advanced Planning & Scheduling 高级计划与排程 = AP+ AS。安达发APS是一种基于供应链约束理论的先进计划与排产软件系统，它通过同步考虑多种有限能力资源的约束，依据各种预设规则，通过非常复杂的智能化数学算法，反复模拟、试探、优化、计算，最终给出相对最优的详细计划。安达发APS主要解决：客户订单交期评估与答复、人工排产效率低、设备资源利用率低、物料计划与生产计划脱节、生产计划执行率低、库存积压与生产缺料等相关问题，可以很好的弥补了ERP在精细化生产计划与排程方面的空缺和不足。